Brose puede reutilizar hasta el 30% de las piezas de un motor antiguo

Desde hace algunos años cada vez es más fuerte la conciencia social sobre la importancia de reutilizar, reciclar y readaptar objetos y equipo, que forman parte de nuestra vida cotidiana. Las bicicletas eléctricas no se habían considerado por un tiempo parte de esta tendencia/conciencia social. Pero el sector está cambiando poco a poco. Ya que algunas piezas como el motor y la batería son partes importantes que implican un costo aún elevado en caso de daño o avería. Por ejemplo, Brose fue el primer fabricante alemán de transmisiones en lanzar un proceso de refabricación en serie de sistemas de transmisión antiguos en 2021. El proyecto está dirigido por Vincent Bahar en la sede de la empresa en Berlín. En una entrevista exclusiva con Elektrofahrrad24, explica cómo es este uso más eficiente de los recursos, a qué límites se enfrenta actualmente y qué se necesita todavía para una mayor aceptación de los componentes remanufacturados de las E-Bikes.

Sr. Bahar, describa por favor con sus propias palabras en qué consiste el programa de remanufacturación de Brose.

Cuando hablamos de remanufacturaciónen general, es decir, no sólo de motores, sino en general de un producto que ha sido refabricado, estamos hablando de componentes que hemos rescatado o recuperado, de productos antiguos. Esto significa que hay un cierto proceso de selección. Tenemos que limpiar los componentes y comprobar si siguen siendo aptos para su uso en un motor nuevo. Si la calidad cumple nuestras especificaciones, las piezas se unen al resto de componentes nuevos de la línea. El resultado es un producto remanufacturado. Su calidad está al mismo nivel que la de un producto nuevo de serie. En consecuencia, también se aplica la garantía habitual de dos años.

Sigamos con los motores. ¿De dónde proceden?

El 99% son motores que han sido objeto de una reclamación y están cubiertos por la garantía. Los recibimos de nuestros socios de servicio y distribuidores especializados. El 1% restante son motores de prueba defectuosos utilizados para garantizar la calidad. En el pasado, habríamos desechado este tipo de unidades. Sin embargo, muchos de sus componentes siguen funcionando y pueden reutilizarse.

¿Y quiere seguir utilizándolos en el futuro?

Exacto. Los componentes en cuestión son productos de primera clase. Han demostrado su eficacia sobre el terreno y ya han cumplido óptimamente su cometido.

¿De qué motores estamos hablando? Brose tiene varios en su programa.

Hablamos de ambas series de modelos, tanto de los motores con carcasa de aluminio como de los que tienen carcasa de magnesio. Las únicas excepciones son nuestros motores TF para S-pedelecs.

Además de los motores con carcasa de magnesio, Brose también puede reutilizar ahora los que tienen carcasa de aluminio.

¿Qué piezas se pueden reutilizar exactamente?

Hay varios componentes. Una gran parte de ellos son electrónicos, que ahora forman el corazón de un motor moderno. Los componentes mecánicos no lo son tanto. El desgaste suele impedir su reutilización.

En la actualidad, el 30% de las piezas de motor pueden salvarse del reciclado mediante la remanufacturación.

¿Qué procesos sigue una pieza remanufacturada de este tipo?

En primer lugar, se examina detalladamente la unidad recuperada. Después de todo, tenemos que comprobar si es apto para la refabricación. A continuación, desmontamos el motor paso a paso en sus piezas individuales. Esto debe hacerse de todos modos para un correcto reciclado. El siguiente paso es la limpieza. El método depende del componente.

Después de todo, no puedo limpiar un componente electrónico con agua. A continuación se realizan las pruebas. En total, cada componente se inspecciona tres veces. En la unidad reclamada durante la primera prueba, como pieza individual con diversos equipos de prueba y, por último, en el comprobador  final de línea al final de la última estación de producción. En el caso de los componentes electrónicos, esto incluye borrar todos los datos anteriores y reiniciar el software. Por último, las piezas se almacenan cuidadosamente. Se separan de la nueva producción para que nada se mezcle de forma accidental.

Las piezas nuevas y remanufacturadas siguen integrándose en el motor remanufacturado, ¿verdad?

Sí, actualmente podemos fabricar alrededor del 30% del peso total del accionamiento a partir de componentes usados.

Colocada en una caja de pruebas, la electrónica de una unidad defectuosa se comprueba y se vuelve a actualizar mediante un software especial.

En definitiva, parece un proceso que requiere mucho tiempo. ¿No sería más barato fabricarlo todo desde cero?

Sin duda, hay mucho trabajo. Al mismo tiempo, lo hacemos todo nosotros mismos. Se eliminan los costes de proveedores, logística, compras y desarrollo adicional. En el mejor de los casos, si podemos reutilizar todos los componentes teóricamente posibles, también reduciremos a la mitad las emisiones de CO2 de un motor.

Con baterías, pantallas, cables y sensores, un sistema de E-Bike incluye muchos más componentes. ¿Pueden reciclarse?

Las baterías son, por supuesto, un gran problema. Así lo demuestra también el «derecho a reparación» de la UE para smartphones y otros dispositivos con baterías. Sin embargo, el desmontaje y la recuperación de los componentes de las baterías requieren medidas de seguridad muy especiales y, sobre todo, muy costosas. Además de la sostenibilidad, el aspecto económico también desempeña un factor importante. Es posible ampliar el programa de remanufacturación, sólo si ambos lados están en equilibrio. Además, la remanufacturación de una batería es en realidad técnicamente una reparación. Aplicarle nuestra etiqueta sería, por tanto, un error.

¿Es fácil conciliar esta voluntad ecológica con los costes necesarios?

Para ser sinceros, no es tan fácil. Una de las razones es la tendencia hacia motores cada vez más pequeños y ligeros para las bicicletas eléctricas. Para conseguirlo, pegamos y prensamos los componentes en lugar de atornillarlos. Por lo tanto, son más difíciles de desmontar que antes.

Vincent Bahar dirige el «Remanufacturing-Programm» de Brose para la remanufacturación de sus propios motores de bicicletas eléctricas.

En su opinión, ¿existen tecnologías que permitan a Brose resolver este dilema un poco mejor en un futuro próximo?

No se trata tanto de nuevas tecnologías. Se trata más bien de pensar en el futuro. Si se tiene en cuenta desde el principio, durante el desarrollo, que ese producto se reciclará más adelante, se pueden tomar las decisiones correctas.

¿Cuál es la motivación real de este programa de reutilización?

Por un lado, la constatación de que se tiraban muchas cosas que podríamos haber reutilizado fácilmente. En segundo lugar, queríamos ofrecer a nuestros clientes finales piezas de repuesto a precios más favorables. Por ejemplo, en el caso de que alguien quisiera sustituir una unidad por otra igual fuera de garantía, pero quisiera ahorrarse algo de dinero en el proceso. Esto nos permite hacer una oferta favorable y sostenible.

¿Cuál fue la reacción en Brose cuando se le ocurrió la idea de reutilizar motores?

No me costó mucho convencer a mis colegas. Brose quiere convertirse en una empresa neutra en emisiones de CO2 para 2039. La reutilización/remanufacturación encaja perfectamente en esta estrategia y garantiza que la producción de nuestros productos sea tan sostenible como el uso de las propias E-Bikes.  El mayor reto radica en la aplicación real.

¿Por qué?

Hay que garantizar la calidad a toda costa. Hemos tardado unos dos años en desarrollar cosas como bancos de pruebas para garantizar la calidad, pruebas de resistencia, diversas pruebas de conducción y cosas por el estilo. No siempre todo sale bien. Por eso es tan motivador ver lo lejos que hemos llegado.

¿Qué papel podría desempeñar la remanufacturación en la industria de la bicicleta en el futuro?

Esperemos que mucho. Ya se inició en la industria del automóvil en los años setenta. En mi opinión, es crucial que la remanufacturación sea más uniforme a través de la normalización. Cuando la remanufacturación lleva una etiqueta, debe haber detrás un proceso definido con precisión que garantice una calidad definida. Sólo así se eliminará el matiz negativo que a veces aún se escucha cuando se habla de objetos usados.

¿Cómo conseguirlo?

Por ejemplo, mediante la normalización. Aquí es donde entra en juego el Instituto Alemán de Normalización. El DIN ya ha elaborado una especificación para este tipo de procesos. El año pasado, representantes del instituto nos visitaron para ver cómo enfocábamos el asunto. Y, afortunadamente, gran parte de lo que propone el DIN coincide con lo que estamos haciendo nosotros.

¿Por qué cree que es tan importante este compromiso en forma de norma?

Porque la confianza determina en última instancia el éxito o el fracaso de estos programas. La gente sólo aceptará la remanufacturación si puede estar segura de que recibe un producto de alta calidad. Un producto que se ha limpiado, probado y ensamblado cuidadosamente. Esto se puede indicar al mundo exterior con un sello de aprobación.

Muchas gracias por la entrevista, Sr. Bahar.

 Imágenes: Brose Antriebstechnik GmbH und Co